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发动机装配成功案例

一家大型柴油发动机制造商将要投产一件新产品,要求在同一个生产批次中使用一条灵活的生产线生产多个系列的产品。

汽车发动机

挑战

我们的客户准备开发一个复杂的工艺流程,以便在一条通用生产线上装配各类发动机(包括按既定顺序完成所有的子装配件),但是却面临着诸多挑战。 因为产品尺寸,如果要实现质量目标,操作员人体工学设计和自动化接口是两大考虑事项。

解决方案

我们开发了一个大量可嵌入扩充控制的工艺流程,其中包含:

  • 向手动工作站实时推送广播工作指令
  • Poke Yoke(防差错)装配用零件选型
  • 来料条形码扫描
  • 主要运输线采用 RFID 和 Kitting

为了以无故障遗留的质量控制方式最大程度地减少维修成本,我们采用了以下措施:

  • 对所有关键连接采用 DC 扭矩控制
  • 关键装配作业完成后进行在线工艺检验
  • 多回路检漏试验
  • 在装配流程内进行冷测试
  • 通过数据收集实现缺陷追查

成果

客户非常满意系统的功能及其带来的流程控制和质量改善作用。

我们的材料处理解决方案以以下特性满足了该应用情形的需求:

  • 在Short Block重型装配区装有动力辊子传送带
  • LogiTrack AEM 提供的清洁、安静的受控传送带,有两种载具类型,并且安装有机载高度调整结构,非常符合操作员的人体工学
  • 直接与 AEM 载具衔接的自动化工作站
  • 缸头、活塞等部件的子装配体向干线送料,这种形式对于干线布局配置而言具有极高的灵活性
  • 分组的同步分度设备实现了对生产率和生产节奏的控制