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视觉检测

先进的视觉解决方案让运输领域的制造商能协调竞争和监管方面的问题,亦即需要更严格的故障检测和质量保证。

摄像机对准并检测一个被光纤照亮的零件

驱动质量和过程自动化

通过各种各样的技术、设备和算法,我们利用经验丰富的机器视觉检查工程能力,使系统发挥其全部潜能。通过实施精心设计的视觉系统,设备流程控制和反馈得到了改善,可以提高大多数流程自动化所需的数据。

没有两个视觉系统是一样的,我们经验丰富的视觉工程人员致力于根据您的需要提供最好的解决方案。我们拥有一个有十几名视觉工程师组成的专门部门,他们唯一职责就是设计和开发我们所有自动化系统需要的设备视觉系统。

无论是使用视觉系统指导机器人进入某些工具的配合位置,或是检查部件的表面光洁度,您都可放心,因为该系统为您的项目设计使用了最好的照明设备、光学设备、摄像头和软件。

质量检查

在我们的系统中使用设备视觉系统进行质量检查分为三类:

  • 缺陷检查
  • 公差监测
  • 部件测量

缺陷检查

缺陷检查是指自动检查定制零件,查找潜在缺陷。缺陷可能是外观问题,也可能影响产品功能。缺陷检查示例包括:

  • 缝合边缘锐度和交角
  • 玻璃瓶裂纹
  • 颗粒物质

公差监测

好的质量体系使用尽可能多的反馈,以保持对流程的控制。在监测与公差相关的流程和允许相关控制系统为趋于边界条件的发展进行调整时,设备视觉检查系统很重要。我们已经使用的典型的视觉公差监测系统包括:

  • 通过红外热像方式监测温度
  • 对照设定基准定位最终零件
  • 基于切削边缘质量和形状的冲头磨损周期

部件测量

我们的自动化系统生产的很多产品在其组件的尺寸和形状上都有严格的规范要求。我们的视觉系统被广泛地用于确保我们自动化系统正在装配的部件是合格的,否则在进入该流程之前就将这些部件报废。一些典型的测量包括:

  • 塑料成型不足的检测
  • 部件颜色检查
  • 管子填充水平

过程自动化

一些设备视觉检查系统向客户提供有关其产品质量和加工能力的反馈数据,而其他视觉检查系统则仅仅协助自动化设备实施其设计承担的任务。这些系统能够被扩展至三个区域:

  • 对准反馈和机器人指导
  • 部件所在位置和方向
  • 条形码可追溯性和打印验证

对准反馈和机器人指导

在将部件装配到一个较大的产品中时,经常需要在插入或以某种方式安装一个部件前将其与另一个部件对齐。设备视觉检查系统很容易就可向对齐系统提供要求位置反馈信息,从而确保这些部件以正确的方式组装。  我们几乎在我们生产的所有系统中都使用了视觉反馈和机器人引导。举例:

  • 方便机器人从传送带上取件的来件缝合定位
  • 用于计时流程的镜头旋转
  • 高精度的芯片贴装

部件所在位置和方向

我们的自动化系统在运输零件或部件时使用了多种制衡方式以确保零件或工具在运输过程中不会损坏。为此使用了多种不同的传感器系统,不过在出现无法使用传感器技术的应用时,还是使用设备视觉检查系统,例如:

  • 翻转站的来料定向
  • 包装内含物检测和检验
  • 试剂瓶瓶塞定位

条形码可追溯性和打印验证

对于很多行业来说,在产品的装配、加工和/或检查过程中,保持其可追溯性非常重要。通过使用专门的视觉检查系统,可以使用条形码和打印检测和验证提供这一可追溯性。我们在这一领域拥有广泛的能力,例如:

  • 通过 OCR 和 OCV 进行标签打印验证
  • 1D 和 2D 条形码读取
  • 条形码质量分级

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  • ATS Cortex™ 视觉系统

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