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OEE 改进成功案例

一家英国公司购入了一条高速生产线用于装配和测试现有产品,以降低成本,并淘汰之前老旧的慢速设备,以腾出宝贵的厂房空间生产新产品。

模拟工厂布局图 

挑战

该公司找到我们,希望我们能帮助他们提高新高速生产线的日产量和性能一致性。在以最终促进新产品发布的分层计划中,第一步是确立新设备的高置信度。客户不愿意冒险采取可及时解决次优性能问题的方案,于是要求我们补充他们运营团队的不足。

方法

在厂房观察生产活动的数个小时里,我们确定了两件事情:该公司的所有员工目标非常清晰,有几十项改进计划正在进行。我们怀疑在协调不足的情况下同时执行多项改进计划将阻碍该公司达到理想的生产线产量。

我们了解到,成本降低计划是由生产部门牵头的,而且大部分已实施。这些计划分为两大类:减少人工和减少物料。OEE 改进计划属于工程部门,但由于他们忙于四处“救场”,所以大部分计划的进度都落后了。其中一项延迟的计划是收集生产执行系统 (MES) 的错误数据。 

因此,我们通过直接观察生产线来进行分析。我们最初忽略了与平衡流水作业相关的损失时间,而是关注生产线操作员花费最多时间的区域。大部分重要停止事件的原因都是零件处理错误。根本原因分析报告指出,在生产线各个装配点引入的部件,其性能与其设计初衷有所不同。

生产线上的人员配置过于精简进一步加剧了效能损失,正是正在进行的多项计划中的一项导致人员不足。虽然该公司的人员配置计划对于正常的运营情况来说似乎是恰当的,我们仍对其进行了评估。我们再将人员加回生产线时遇到了阻力,即使客户承认当前的状况并不寻常。

成果

我们向客户提供了一份提案,向他们提议有助于管理和提高 OEE以及帮助他们恢复自信(以实现性能目标)所需的支持和工具。提案包括:

  • 提供嵌入式工程技术人员,以:
    • 支持新部件所需的生产线修改
    • 提供培训,弥补由近期减少人员而引致的技术能力不足
  • 提供工程资源以加快 MES 实施
  • 建立生产线模拟模型,以预测和优化人员需求