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生产策略及产能提高成功案例

一家美国医疗器械公司预期,他们数项产品的市场需求将会增加。

会议期间,数只手伸向桌子中央,讨论项目计划

挑战

该公司目前已经在以最大产能运营,现在需要制定生产策略,以便顺利过渡到 2013 年。我们与客户方的员工合作,参与制定计划。

方法

我们先将客户的问题划分到四个阶段中:

  • 确定目前的流程性能
  • 制定可能的解决方案
  • 评估首选解决方案的财务可行性
  • 设计实施计划

阶段 1 -总体流程效能

我们收集了一些关于现有流程、产能、人员配置、前景预测和设施等方面的现场数据。需要立即关注的是工厂现有的真实性能。我们使用总体流程效能 (OPE) 建立了基线。OPE 是更常用的总体设备效能 (OEE) 的一个变体,但它考虑的对象除了设备之外,还包括方法、部件和操作员。OPE 表明,为满足未来需求的增加,需要显著提升性能。因此,项目的重点转移到性能增强解决方案。

阶段 2 -分析各个解决方案

我们确定了可能有助于缩短当前实际产能与未来理想产能之间差距的解决方案。这些解决方案有的涉及修改现有自动化流程,有的建议采用全新的自动化流程。

我们对每一个解决方案进行了定性分析,了解它们可能会对以下各业务因素带来的影响,然后形成一个简短的列表:

  • 成本
  • 外形尺寸
  • 人员配置
  • 操作
  • 物流

阶段 3 -总拥有成本 (TCO)

我们逐步为这个简短的可选方案列表补充细节,使之足够详细,从而可以实际展现设备设计、尺寸和布局,并考虑物料和操作员的活动以及操作便利性等。我们得出成本估算值并将其输入 TCO 分析报告中。TCO 对每一可选方案进行定量评估,了解在数年的时间里实施某项解决方案的累积成本。反之也可以确定实施某个解决方案后产品单位成本受到的影响。

最后,这一业务分析报告提出了一个能解决该公司的产能难题的解决方案。

阶段 4 -实施计划

考虑到业务中断和建立库存的需求,我们制定了两项实施计划。一项计划代表着最小化的供应链风险,另一项计划则代表着低资本投资。该公司可以在选定最终计划之前,从关键业务驱动力的角度审核这两项计划。

成果

我们的工作为客户提供了证明该项目的可行性和获得投资批准所需的所有信息。出于对 ATS 能力和经验的信任,客户就我们建议的自动化解决方案与我们签订了订单。我们继续参与这个项目,帮助客户从预自动化解决方案无缝过渡到设备设计/建造,并继续为客户的其他工厂执行类似的工作。