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Erfolgsgeschichte Gesamtanlageneffektivität (OEE) steigern

Ein britisches Unternehmen investierte in eine Hochgeschwindigkeits-Fertigungslinie für die Montage und zu Testzwecken eines bestehenden Produkts mit dem Ziel, die Kosten zu senken und die ältere, langsamere Anlage stillzulegen und somit wertvolle Nutzfläche für die Fertigung eines neuen Produkts zu schaffen.

Simulation, Schaubild des Werkslayouts 

Herausforderung

Die Firma bat ATS, sie beim Steigern der täglichen Produktion und der Stabilität der Leistung seiner Hochgeschwindigkeits-Fertigungslinie zu unterstützen. Der erste Schritt unseres Stufenplans, der schließlich die Einführung des neuen Produkts erleichterte, bestand im Herstellen von Vertrauen in die neue Anlage. Das Unternehmen scheute das Risiko, die Probleme mit der suboptimalen Leistung rechtzeitig alleine zu lösen und beauftragte uns, sein Team zu ergänzen.

Ansatz

Wir beobachteten das Vorgehen im Werk während mehrerer Stunden und konnten dann zwei Tatsachen feststellen: zum einen waren sich die Mitarbeiter über ihre Aufgaben im Klaren und zum anderen waren dutzende Verbesserungsprojekte im Gang. Unser Team vermutete, dass die gleichzeitige Bearbeitung einer Vielzahl von schlecht aufeinander abgestimmten Projekten das Unternehmen daran hinderte, die gewünschten Produktionszahlen zu erzielen.

Wir erfuhren, dass die Maßnahmen zur Kostensenkung von der Produktionsabteilung favorisiert wurden und die meisten davon bereits umgesetzt waren. Diese teilten sich in zwei Kategorien auf: Senkung des Arbeitsaufwands und Verringerung des Materialeinsatzes. Der Konstruktionsabteilung fielen die Projekte zum Steigern der Gesamtanlageneffektivität zu, wovon die meisten aber wegen "Löscharbeiten" hinter dem Zeitplan waren. Zu den verzögerten Projekten gehörte die Fehlerdatenerfassung im Fertigungssteuerungssystem.

Die Analyse erfolgte daher mittels direkter Beobachtung der Linie.  Ausfallzeiten im Zusammenhang mit dem Flussausgleich wurden zunächst außer Acht gelassen. Stattdessen konzentrierten wir uns darauf, in welchen Bereichen die Bediener ihre meiste Zeit zubrachten. Der Großteil der Ausfallzeiten war auf Fehler bei der Handhabung der Teile zurückzuführen.  Eine Ursachenanalyse deutete darauf hin, dass die Komponenten, die an unterschiedlichen Montagepunkten in die Linie eingebracht wurden, sich abweichend vom eigentlichen Produktdesign verhielten.

Die Leistungsverluste wurden durch eine äußerst schlanke Personalbesetzung weiter verschärft. Dies war die Folge eines der vielen weiteren im Gang befindlichen Verbesserungsprojekte. Während die Personalbesetzungsplanung für normale Bedingungen geeignet erschien, befand sie sich weiterhin auf dem Prüfstand.  Der Vorschlag, Arbeitskräfte hinzuzufügen, stieß auf Zurückhaltung, obwohl anerkannt wurde, dass die herrschenden Bedingungen unüblich waren.

Ergebnis

Das Team von ATS machte dem Kunden einen Vorschlag zur Hilfestellung und zum Einsatz von Tools, um die Gesamteffektivität der Anlage zu bewältigen und zu steigern und um das eigene Vertrauen in das Erreichen der Leistungsziele wiederherzustellen. Der Vorschlag umfasste folgende Punkte:

  • Bereitstellen von eingebetteten Technikern, die Folgendes erledigen sollten:
    • die Änderungen an der Linie, die für die neuen Komponenten erforderlich waren, unterstützen
    • Schulungen durchführen, um die Kenntnisse aufzubauen, die mit der Verringerung der Arbeitskräfte verloren gegangen waren
  • Einsatz von Ingenieuren, um die Implementierung des Fertigungssteuerungssystems zu beschleunigen
  • Erzeugen einer Anlagensimulation, um die Arbeitskraftanforderungen vorauszusagen und zu optimieren