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Erfolgsgeschichte Fertigungsstrategie & Kapazitätssteigerung

Ein US-amerikanischer Hersteller von medizinischen Geräten erwartete steigenden Bedarf für mehrere seiner Produkte.

Viele Hände strecken sich in die Tischmitte und diskutieren den Projektplan bei einem Meeting

Herausforderung

Das Unternehmen produzierte bereits an der Kapazitätsgrenze und benötigte eine Fertigungsstrategie für das Jahr 2013. ATS wurde engagiert und entwickelte die Planung in Zusammenarbeit mit dem Personal des Kunden.

Ansatz

Zunächst teilten wir das Problem des Kunden in vier Phasen auf:

  • Feststellen der aktuellen Prozessleistung
  • Entwickeln möglicher Lösungen
  • Auswerten der bevorzugten Lösungen in Bezug auf die finanzielle Realisierbarkeit
  • Ausarbeiten der Implementierungsplanung

1. Phase: Gesamteffektivität der Prozesse

Wir sammelten Felddaten zu den bestehenden Prozessen, Fertigungskapazitäten, zu Personalbesetzung, Prognosen, Einrichtung etc. Die tatsächliche Leistung des bestehenden Werks gab unmittelbar Anlass zu Bedenken. Wir schafften eine Basis mithilfe der Gesamteffektivität der Prozesse (hierbei handelt es sich um eine Abwandlung der gebräuchlicheren Gesamteffektivität der Anlage, diese berücksichtigt aber neben der Anlage zusätzlich die Methoden, Komponenten und Bediener). Die Messung der Gesamteffektivität der Prozesse ergab, dass eine signifikante Verbesserung der Leistung erforderlich war, um den künftigen Bedarf decken zu können. Daher verschob sich der Fokus des Projekts und wir konzentrierten uns auf ein Ergebnis, das die Erweiterung der Leistung ermöglichen sollte.

2. Phase: Analyse der einzelnen Lösungen

Wir loteten potenzielle Lösungen aus, die geeignet waren, die Lücke zwischen der aktuellen Kapazität und dem gewünschten künftigen Zustand zu schließen. Die Ideen reichten von Änderungen an der vorhandenen Automatisierung bis hin zum Implementieren brandneuer Lösungen.

Wir erstellten eine kurze Liste mit Optionen und führten eine qualitative Analyse der einzelnen Lösungsvorschläge mit Blick auf die möglichen Auswirkungen auf mehrere Geschäftsfaktoren durch, darunter:

  • Kosten
  • Platzbedarf
  • Personalbesetzung
  • Geschäftsabläufe
  • Logistik

3. Phase: Total Cost of Ownership (TCO)

Wir arbeiteten die Liste mit den Optionen mit ausreichend vielen Details aus, sodass wir Anlagendesign, Größe und Layout physisch darstellen und die Bewegungen von Material und Bediener sowie die Zugänglichkeit etc. untersuchen konnten. Dann erstellten wir die Kalkulationen und brachten diese in die TCO-Analyse ein. Bei dieser Analyse werden die einzelnen Optionen über einen Zeitraum von mehreren Jahren in Bezug auf die kumulierten Kosten der Implementierung einer bestimmten Lösung bewertet. Die TCO-Analyse stellt gleichzeitig fest, inwieweit eine implementierte Lösung zu den Stückkosten einer Produkteinheit beiträgt.

Die vorgenommene betriebswirtschaftliche Analyse führte schließlich zu einer Lösung, die den Kapazitätsanforderungen des Unternehmens gerecht wurde.

4. Phase: Implementierungsplanung

Wir entwickelten zwei Implementierungspläne, die einerseits eine Geschäftsunterbrechung und andererseits die Anforderungen an den Bestandsaufbau berücksichtigten. Der eine Plan konzentrierte sich auf das Minimieren des Risikos für die Lieferkette, während der Fokus des anderen auf niedrigen Investitionskosten lag. Das Unternehmen hatte so die Möglichkeit, die beiden Pläne mit Blick auf die eigenen kritischen Strategieziele zu überprüfen, bevor es sich für einen endgültigen Plan entschied.

Ergebnis

Unsere Beratungsleistungen enthielten alle Informationen, die der Kunde zum Klären des Projekts und Sichern der Zustimmung der geplanten Investitionen benötigte. Auf der Grundlage des aufgebauten Vertrauens in unsere Kompetenz und Erfahrung bestellte der Kunde die empfohlene Automatisierungslösung bei ATS. Auch für den nahtlosen Übergang von den Pre Automation Solutions hin zu Anlagendesign/-bau war unser Einsatz gefragt und wir erbrachten ähnliche Leistungen an weiteren Standorten dieses Kunden.