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Erfolgsgeschichte Stückkosten senken

Ein Marktführer in der Massenfertigung von medizinischen Geräten war trotz erfolgreicher und fortlaufender Verbesserungsprogramme, die zu niedrigeren Herstellkosten führten, mit den Ergebnissen nicht zufrieden. Das Unternehmen versuchte, die Kapazität zu steigern und wollte hierfür mit spürbaren Änderungen die Kosten senken.

Abbildung mit 3 Konzepten und einem Diagramm mit den Ergebnissen zu den Total Cost of Ownership 

Herausforderung

Das Unternehmen teilte uns die hochgesteckten Ziele mit, die es sich in Zusammenhang mit den geplanten Änderungen gesetzt hatte.  Obwohl die Firma bereits über mehrere ähnliche Anlagen verfügte, wollte sie die gewünschte Kapazitätserweiterung nicht über eine gewöhnliche Duplizierungsstrategie vollziehen.  ATS wurde aufgefordert, bei der Vorbereitung künftiger Anlagenvorschläge die folgenden Leistungskennzahlen einzuhalten:

  • Steigerung des Anlagendurchsatzes um 50%
  • Reduzierung der Nutzfläche um 50%
  • Betrieb der Anlage mit der Hälfte der Bediener
  • Senkung der Kapitalbeschaffungskosten um 50%

Änderungen am Produktdesign waren nicht zu berücksichtigen.

Ansatz

Zunächst befragten wir den Kunden, um die Gründe für diese speziellen Leistungskennzahlen besser zu verstehen. Da ATS ein eigenes Tool zur Analyse der Total Cost of Ownership (TCO) entwickelt hatte, wussten unsere Berater, dass die Herstellkosten von vielen unterschiedlichen Faktoren beeinflusst werden, nicht nur von Arbeit, Standfläche und Kapitaleffizienz. Nachdem die tatsächlichen Projektbeschränkungen geklärt waren, wurde vereinbart, dass anhand der TCO-Analyse mehrere Vorschläge miteinander verglichen werden sollten, indem die Produktkosten für jeden einzelnen quantifiziert wurden.

Wir bereiteten also die vergleichende Kostenanalyse vor. Wie bei vielen anderen vollautomatisierten Fertigungsprozessen erwiesen sich die Verbrauchsmaterialien als der größte Faktor bei den Herstellkosten, in diesem Fall war es die Formmasse für das Pressen. Bei der Untersuchung der allgemeinen Verwendung und der Gutstückmenge der einzelnen Komponenten konnte eine Fehlerquelle im hinteren Bereich des Montageprozesses festgestellt werden. Die Beseitigung dieses Fehlers an der Stelle mit dem höchsten Nutzen erwies sich sowohl für die Kosten als auch für Produktionsmenge als vorteilhaft.  Die Ingenieure von ATS untersuchten die endgültige Konstruktion der Montagestation, die Toleranzen der Unterbaugruppen sowie die Testmethoden für die Enderzeugnisse.

Wir entwickelten mehrere Vorschläge für die künftige Anlage und begutachteten dabei die Anordnung der Montageschritte, verbanden einzelne Arbeitsstationen miteinander und glichen den Linienfluss aus. Erweiterungen der Ausrüstung und Technologie wurden, wo notwendig, eingearbeitet. Konzepte für eine minimale Nutzfläche und minimalen Arbeitsaufwand wurden erstellt. Alle Vorschläge wurden im Hinblick auf eine Beschränkung der Auswirkungen von Infrastruktur, Betriebsmitteln und Verbrauchsmaterialien überprüft.

Ergebnis

Wir präsentierten dem Kunden drei Lösungsvorschläge für eine Montagelinie mit einer höheren Produktionsmenge.  Obwohl wir die Vorgaben der Leistungskennzahlen nicht komplett umsetzten, konnten wir erhebliche Verbesserungen bei Arbeitsaufwand, Standfläche und Kapitaleffizienz erreichen. Zudem war bei jeder Option mit geringeren Produktkosten als vom Kunden angenommen zu rechnen.  Anhand der Machbarkeitsstudien konnten wir des Weiteren eine gesteigerte Produktausbeute nachweisen.