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ATS850™-Reinraumfördersystem – Erfolgsgeschichte bei Festplattenlaufwerken

Ein großer Hersteller von Festplattenlaufwerken benötigte eine höhere Genauigkeit an sich wiederholenden Palettenstopps.

Festplattenlaufwerk, das mittels eines ATS850-Fördersystems befördert wird

Herausforderung

Ein großer Hersteller von Festplattenlaufwerken wollte die Fördersystemlänge und die Motorkonfiguration anpassen, um bei sich wiederholenden Palettenstopps eine höhere Genauigkeit zu erreichen. Die Anforderungen umfassten enge Toleranzwerte, eine begrenzte Nutzfläche und die Sauberkeit der Umgebung, um dem Standard Reinraumklasse 10 zu entsprechen. Der gesamte Prozess erforderte einen detaillierten Ablauf.

Ansatz

Unsere Techniker haben das gesamte Systemlayout analysiert und mit dem Kunden beraten, um den Montageprozess, die Teiledetails und die Gesamtkomplexität der Anwendung zu verstehen. Der Kunde stellte Paletten und Produktmuster zur Verfügung, damit wir das ATS850-Fördersystem entsprechend anpassen konnten.

Konzeptnachweis

Wir haben einen Konzeptnachweis und eine Demonstrationseinheit entwickelt, damit der Kunde die Leistung des Fördersystems testen und die Flexibilität erfahren konnte, welche das System für etwaige zukünftige Änderungen am Teile- und Fertigungsprozess bietet. Der Kunde war von der Konfigurierbarkeit der Länge und Breite des ATS850-Fördersystems überzeugt.

Spezifische Technologie

Es wurden unterschiedliche Fördersystemlängen ausgewählt, um dem Maschinenlayout zu entsprechen, ohne dass spezielle Modifikationen erforderlich waren. Das sogar in den Abschnitten, in denen die Anzahl der Motoren nicht einem bestimmten Multiplikator entsprachen. Das ATS850-Fördersystem kann mehrere Motoren mit einer einzelnen Steuerkarte steuern. Die Smart Zone-Karte ermöglichte, dass von den vielen Maschinensteuerungen bestimmte Zonen gesteuert wurden, während andere Fördersystemabschnitte aufgrund der Funktionen für die Kollisionsvermeidung unabhängig liefen.

Die Smart Zone Conveyor-Steuerkarte ermöglichte mehrere Eingaben und die Implementierung von zusätzlichen Sensoren, um akkurate, wiederholte Palettenstopps zu gewährleisten.

Ergebnis

Wir haben am Standort des Kunden eine praktische Schulung zur Verfügung gestellt und die Fragen zum System beantwortet. Unser Kunde war mit der höheren Stoppgenauigkeit für alle Arbeitszonen und den externen Montageprozessen, die von der Anlage gesteuert wurden und reibungslos mit gewährleisteter Wiederholbarkeit liefen, überaus zufrieden. Andere Fördersystemzonen dienten zudem als Pufferzone, in der Paletten in Warteschlangen gestellt werden konnten, um die Prozesseffizienz und die Ausgaberate zu maximieren.